計劃塑料模時，判定了模具結構之後即可對模具的各有些進行具體計劃，即判定各模板和零件的標準，型腔和型芯標準等。這時將觸及有關材料縮短率等首要的計劃參數(shù)。因而只要具體地掌握成形塑料的縮短率才干判定型腔各有些的標準。即使所選模具結構正確，但所用參數(shù)不當，就不可以出產(chǎn)出質(zhì)量合格的塑件。
塑料縮短率及其影響要素：
熱塑性塑料的特性是在加熱後脹大，冷卻後縮短，當然加壓以後體積也將減小。在注塑成形過程中，首要將熔融塑料打針入模具型腔內(nèi)，充填結束後熔料冷卻固化，從模具中取出塑件時即出現(xiàn)縮短，此縮短稱為成形縮短。塑件從模具取出到安穩(wěn)這一段時間內(nèi)，標準仍會出現(xiàn)細微的改動，一種改動是繼續(xù)縮短，此縮短稱為後縮短。另一種改動是某些吸濕性塑料因吸濕而出現(xiàn)脹大。例如尼龍610含水量為3%時，標準增加量為2%；玻璃纖維增強尼龍66的含水量為40%時標準增加量為0．3%。但其間起首要效果的是成形縮短。當前判定各種塑料縮短率（成形縮短+後縮短）的方法，一般都舉薦德國國家標準中DIN16901的規(guī)矩。即以23℃±0．1℃時模具型腔標準與成形後放置24小時，在溫度為23℃，相對濕度為50±5%條件下測量出的相應塑件標準之差算出。
縮短率S由下式表明： S={（D-M）/D}×100%（1）
其間：S-縮短率； D-模具標準； M-塑件標準。
假如按已知塑件標準和材料縮短率核算模具型腔則為 D=M/（1-S） 在模具計劃中為了簡化核算，一般運用下式求模具標準：D=M+MS（2）假如需施行較為精確的核算，則運用下式： D=M+MS+MS2（3）但在判定縮短率時，由於實習的縮短率要受許多要素的影響也只能運用近似值，因而用式（2）核算型腔標準也底子上滿意需要。在制造模具時，型腔則按照下差錯加工，型芯則按上差錯加工，便於必要時可作恰當?shù)男拚�。難於精確判定縮短率的首要緣由，首要是因各種塑料的縮短率不是一個定值，而是一個計劃。因為不一樣工廠出產(chǎn)的同種材料的縮短率不相同，即使是一個工廠出產(chǎn)的不一樣批號同種材料的縮短率也不一樣。因而各廠只能為用戶供應該廠所出產(chǎn)塑料的縮短率計劃。其次，在成形過程中的實習縮短率還遭到塑件形狀，模具結構和成形條件等要素的影響。下面對這些要素的影響作一介紹。
塑件形狀：
對於成形件壁厚來說，一般由於厚壁的冷卻時間較長，因而縮短率也較大，如圖1所示。 對一般塑件來說，當熔料活動方向L標準與垂直於熔料流方向W標準的差異較大時，則縮短率差異也較大。 從熔料活動距離來看，遠離澆口有些的壓力丟失大，因而該處的縮短率也比挨近澆口部位大。因加強筋、孔、凸臺和雕刻等形狀具有縮短抗力，因而這些部位的縮短率較小。
模具結構：
澆口方法對縮短率也有影響。用小澆口時，因保壓結束之前澆口即固化而使塑件的縮短率增大。注塑模中的冷卻回路結構也是模具計劃中的一個要害。冷卻回路計劃得不恰當，則因塑件遍地溫度不均衡而發(fā)作縮短差，其結果是使塑件標準超差或變形。在薄壁有些，模具溫度分布對縮短率的影響則更為顯著。
成形條件：
料筒溫度：料筒溫度（塑料溫度）較高時，壓力傳遞較好而使縮短力減小。但用小澆口時，因澆口固化早而使縮短率仍較大。對於厚壁塑件來說，即使料筒溫度較高，其縮短仍較大。
補料：在成形條件中，盡量減少補料以使塑件標準堅持安穩(wěn)。但補料缺少則無法堅持壓力，也會使縮短率增大。
打針壓力：打針壓力是對縮短率影響較大的要素，特別是充填結束後的保壓頁號335壓力。在一般情況下，壓力較大的時因材料的密度大，縮短率就較小。
打針速度：打針速度對縮短率的影響較小。但對於薄壁塑件或澆口十分小，以及運用強化材料時，打針速度加快則縮短率小。
模具溫度：一般模具溫度較高時縮短率也較大。但對於薄壁塑件，模具溫度高則熔料的活動阻抗小，*]而縮短率反而較小。
成形周期：成形周期與縮短率無直接關系。但需留心，當加快成形周期時，模具溫度、熔料溫度等一定也發(fā)作改動，然后也影響縮短率的改動。在作材料試驗時，應按照由所需產(chǎn)量抉擇的成形周期進行成形，并對塑件標準進行查驗。
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