塑件的注塑成型模具加工過程主要包括填充——保壓——冷卻——脫模等④個(gè)階段
這④個(gè)階段直接決定著制品的成型質(zhì)量，而且這④個(gè)階段是一個(gè)完整的連續(xù)過程。
1、填充階段 ： 淺談湖南噴油模具廠家的注塑成型模具加工流程
填充是整個(gè)注塑循環(huán)過程中的第一步，時(shí)間從模具閉合開始注塑算起
到模具型腔填充到大約⑨⑤%為止。理論上，填充時(shí)間越短，成型效率越高
但是實(shí)際中，成型時(shí)間或者注塑速度要受到很多條件的制約。
高速填充。高速填充時(shí)剪切率較高，塑料由于剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形
使整體流動(dòng)阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會(huì)使固化層厚度變薄。
因此在流動(dòng)控制階段，填充行為往往取決于待填充的體積大小。即在流動(dòng)控制階段
由于高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用并不明顯
于是速率的效用占了上風(fēng)。 低速填充。熱傳導(dǎo)控制低速填充時(shí)，剪切率較低
局部粘度較高，流動(dòng)阻力較大。由于熱塑料補(bǔ)充速率較慢，流動(dòng)較為緩慢
使熱傳導(dǎo)效應(yīng)較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。
加上較少量的粘滯加熱現(xiàn)象，固化層厚度較厚，又進(jìn)一步增加壁部較薄處的流動(dòng)阻力。
由于噴泉流動(dòng)的原因，在流動(dòng)波前面的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動(dòng)波前。
因此兩股塑料熔膠在交匯時(shí)，接觸面的高分子鏈互相平行
加上兩股熔膠性質(zhì)各異（在模腔中滯留時(shí)間不同，溫度、壓力也不同）
造成熔膠交匯區(qū)域在微觀上結(jié)構(gòu)強(qiáng)度較差。在光線下將零件擺放適當(dāng)?shù)慕嵌扔萌庋塾^察
可以發(fā)現(xiàn)有明顯的接合線產(chǎn)生，這就是熔接痕的形成機(jī)理。熔接痕不僅影響塑件外觀
同時(shí)由于微觀結(jié)構(gòu)的松散，易造成應(yīng)力集中，從而使得該部分的強(qiáng)度降低而發(fā)生斷裂。
一般而言，在高溫區(qū)產(chǎn)生熔接的熔接痕強(qiáng)度較佳，因?yàn)楦邷厍樾蜗?/span>
高分子鏈活動(dòng)性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區(qū)域兩股熔體的溫度較為接近
熔體的熱性質(zhì)幾乎相同，增加了熔接區(qū)域的強(qiáng)度；反之在低溫區(qū)域，熔接強(qiáng)度較差。
2、保壓階段 ：
保壓階段的作用是持續(xù)施加壓力，壓實(shí)熔體，增加塑料密度（增密）
以補(bǔ)償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由于模腔中已經(jīng)填滿塑料，背壓較高。
在保壓壓實(shí)過程中，注塑機(jī)螺桿僅能慢慢地向前作微小移動(dòng)
塑料的流動(dòng)速度也較為緩慢，這時(shí)的流動(dòng)稱作保壓流動(dòng)。由于在保壓階段
塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內(nèi)的阻力很大。
在保壓的后期，材料密度持續(xù)增大，塑件也逐漸成型
保壓階段要一直持續(xù)到澆口固化封口為止，此時(shí)保壓階段的模腔壓力達(dá)到最高值。
在保壓階段，由于壓力相當(dāng)高，塑料呈現(xiàn)部分可壓縮特性。
在壓力較高區(qū)域，塑料較為密實(shí)，密度較高；在壓力較低區(qū)域，塑料較為疏松
密度較低，因此造成密度分布隨位置及時(shí)間發(fā)生變化。保壓過程中塑料流速極低
流動(dòng)不再起主導(dǎo)作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經(jīng)充滿模腔
此時(shí)逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質(zhì)。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表面
有撐開模具的趨勢，因此需要適當(dāng)?shù)逆i模力進(jìn)行鎖模。
漲模力在正常情形下會(huì)微微將模具撐開，對(duì)于模具的排氣具有幫助作用
但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機(jī)時(shí)
應(yīng)選擇具有足夠大鎖模力的注塑機(jī)，以防止?jié)q�，F(xiàn)象并能有效進(jìn)行保壓。
3．冷卻階段 ：
在注塑成型模具中，冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)非常重要。
這是因?yàn)槌尚退芰现破分挥欣鋮s固化到一定剛性
脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產(chǎn)生變形。
由于冷卻時(shí)間占整個(gè)成型周期約⑦0%—⑧0%
因此設(shè)計(jì)良好的冷卻系統(tǒng)可以大幅縮短成型時(shí)間，提高注塑生產(chǎn)率，降低成本。
設(shè)計(jì)不當(dāng)?shù)睦鋮s系統(tǒng)會(huì)使成型時(shí)間拉長，增加成本
冷卻不均勻更會(huì)進(jìn)一步造成塑料制品的翹曲變形。
根據(jù)實(shí)驗(yàn)，由熔體進(jìn)入模具的熱量大體分兩部分散發(fā)
一部分有⑤%經(jīng)輻射、對(duì)流傳遞到大氣中，其余⑨⑤%從熔體傳導(dǎo)到模具。
塑料制品在模具中由于冷卻水管的作用
熱量由模腔中的塑料通過熱傳導(dǎo)經(jīng)模架傳至冷卻水管，再通過熱對(duì)流被冷卻液帶走。
少數(shù)未被冷卻水帶走的熱量則繼續(xù)在模具中傳導(dǎo)，至接觸外界后散溢于空氣中。
注塑成型的成型周期由合模時(shí)間、充填時(shí)間、保壓時(shí)間、冷卻時(shí)間及脫模時(shí)間組成。
其中以冷卻時(shí)間所占比重最大，大約為⑦0%—⑧0%。
因此冷卻時(shí)間將直接影響塑料制品成型周期長短及產(chǎn)量大小。
脫模階段塑料制品溫度應(yīng)冷卻至低于塑料制品的熱變形溫度
以防止塑料制品因殘余應(yīng)力導(dǎo)致的松弛現(xiàn)象或脫模外力所造成的翹曲及變形。
4．脫模階段
脫模是一個(gè)注塑成型循環(huán)中的最后一個(gè)環(huán)節(jié)。雖然制品已經(jīng)冷固成型
但脫模還是對(duì)制品的質(zhì)量有很重要的影響，脫模方式不當(dāng)
可能會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品在脫模時(shí)受力不均，頂出時(shí)引起產(chǎn)品變形等缺陷。
脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。
設(shè)計(jì)模具時(shí)要根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)選擇合適的脫模方式，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。
對(duì)于選用頂桿脫模的模具，頂桿的設(shè)置應(yīng)盡量均勻
并且位置應(yīng)選在脫模阻力最大以及塑件強(qiáng)度和剛度最大的地方，以免塑件變形損壞。
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